فرایند سنگ شکنی سنتی
1. عوامل اصلی اثرگذار بر فرآیند پخت:
مصرف گوگرد.
دوز بالاتر، سریعتر میزان رطوبت است، و درجه بالاتر درجه حرارت را می توان به دست آورد.
حلالیت گوگرد در لاستیک محدود است و گوگرد بیش از حد می تواند از سطح چسب، معمولا به عنوان "اسپری گوگرد" شناخته شود.
برای کاهش پاشش گوگرد، گوگرد باید در کمترین دمای ممکن یا حداقل نقطه ذوب گوگرد باشد.
با توجه به نیاز مصرف محصول لاستیک، دوز گوگرد در لاستیک نرم به طور کلی بیش از 3٪ نیست، دوز در لاستیک نیمه سخت به طور کلی حدود 20٪ و دوز در لاستیک سخت می تواند تا 40٪ یا بیشتر.
درجه حرارت
اگر درجه حرارت بالا 10 ℃، مدت زمان پخت را به نصف کاهش می دهد.
همانطور که لاستیک یک گرمادهنده ضعیف است، فرآیند جوشش با درجه حرارت هر قسمت متفاوت است.
به منظور اطمینان از درجه ی یکنواخت گرانولیزاسیون، محصولات لاستیکی ضخیم به طور کلی از درجه حرارت پایین برای مدت زمان طولانی استفاده می شود.
2. زمان شستشو: این بخش مهمی از فرآیند درمان است. زمان پخت خیلی کوتاه است و درجه خشكی كافی نیست (همچنین به عنوان زیر گوگرد شناخته می شود).
بیش از حد، درجه بالای گوگرد.
تنها درجه مناسب گرانولیزاسیون (معمولا به عنوان ولکانیزاسیون مثبت شناخته شده) می تواند بهترین عملکرد جامع را تضمین کند
فرایند مولیبدن لاستیک
با توجه به شرایط درمان، می توان آن را به سه دسته تقسیم کرد: سرد کردن، درجه حرارت اتاق درجه حرارت و درمان داغ.
1. خمیر سرد می تواند برای درمان محصولات فیلم نازک استفاده شود که در محلول نیتروژن دی اکسید کربن که حاوی 2٪ ~ 5٪ کلرید گوگرد است، خیس شده و سپس تمیز و خشک می شود.
2. هنگامی که در دمای اتاق تحت درمان قرار می گیرد، فرآیند پخت در دمای اتاق و فشار اتاق، از قبیل استفاده از چسب لعاب به دمای اتاق (محلول چسب مخلوط) برای تعمیر و ترمیم اتصال لوله داخلی دوچرخه انجام می شود.
3. گرانولیت داغ روش اصلی برای جوشاندن محصولات لاستیکی است.
با توجه به روش های مختلف پخت و پخت و روش های خشک شدن، می توان به روش های خشک شدن، درمان غیر مستقیم و مخلوط کردن گاز تقسیم کرد.
جوش برداشت مستقیم، محصولات به طور مستقیم به آب گرم یا بخار گرمایی می شود.
این محصول را در هوای گرم به جوش بردارید، این روش معمولا برای برخی محصولات با شرایط ظریف ظاهر می شود، مانند کفش لاستیکی.
گاز مخلوط خشک اولین بار توسط هوا و سپس توسط بخار مستقیم درمان می شود.
این روش نه تنها می تواند به نقص ولکانیزاسیون بخار بر روی ظاهر محصول غلبه کند، بلکه بر معایب انتقال حرارت آهسته از هوای گرم، مدت زمان پخت و آسان شدن پیری غلبه می کند.
Iii فرآیند جوش برقی لاستیک:
قبل از ولکانیزاسیون، اتصال بین مولکول ها وجود ندارد، بنابراین لاستیک فاقد خواص فیزیکی و مکانیکی خوبی است و ارزش عملی کمی دارد.
هنگامی که لاستیک با عامل مولکولی ایجاد می شود، اتصال صلیبی بین مولکول های لاستیکی می تواند از طریق عملیات حرارتی یا دیگر روش ها برای ساخت یک ساختار شبکه سه بعدی شکل بگیرد که به طور قابل توجهی عملکرد آن را بهبود می بخشد، به ویژه در یک سری خواص فیزیکی و مکانیکی مانند استرس کششی، کشش، سختی و مقاومت کششی لاستیک می تواند تا حد زیادی بهبود یابد.
ماکرومولکول های لاستیکی تحت حرارت دادن با واکنش شیمیایی با عامل گریس برهمکنش می شوند، و ساختار شبکه سه بعدی ساختاری شبکه می شود.
لاستیک پس از خم شدن، لاستیک ورقه ای نامیده می شود.
Vulcanization آخرین قدم در پردازش لاستیکی است و محصولات لاستیکی با ارزش عملی قابل دستیابی است.
ایوان روند تزریق ریخته گری:
واضح ترین تفاوت بین قالب گیری عادی و قالب گیری تزریقی این است که سابق به حالت حفره در حفره قالب تزریق می شود، در حالی که دومی گرم می شود و با چسب مخلوط می شود و در حفره قالب در نزدیکی دمای پخت قرار می گیرد.
بنابراین، در فرآیند قالب گیری تزریق، قالب حرارت ارائه شده توسط مقدار حرارت تنها برای حفظ سولفید، به زودی لاستیک گرم تا 190 ℃ به 220 ℃.
در فرایند فشار دادن قالب، گرما ارائه شده توسط قالب گرما باید برای اولین بار از پیش قلیایی استفاده شود، به علت ضریب هدایت حرارتی ضعیف لاستیک، اگر محصول خیلی ضخیم باشد، گرما باید به مرکز تولید منتقل شود زمان.
خنک سازی دمای بالا همچنین می تواند زمان کار را تا حدودی کوتاه کند، اما اغلب موجب می شود که پیریلیس محصولات در نزدیکی صفحه داغ ایجاد شود.
این می تواند چرخه قالب گیری را کوتاه و تحقق بخشیدن به کنترل خودکار، که مطلوب ترین برای تولید انبوه است.
فشار تزریق نیز دارای مزایای زیر است: تهیه محصولات نیمه تمام، روش قالب و محصول؛
این می تواند محصولات با کیفیت بالا با اندازه پایدار و خواص فیزیکی و مکانیکی عالی تولید کند.
کاهش زمان پخت، بهبود بهره وری تولید، کاهش دوز چسب، کاهش هزینه سرمایه، کاهش ضایعات و بهبود مزایای اقتصادی شرکت.
5. یادداشت برای قالب گیری تزریق و فرآیند جوشش:
استفاده از سرعت پیچ متوسط، فشار عقب، کنترل دمای دستگاه تزریق مناسب.
به طور کلی، توصیه می شود فاصله بین چسب بندر تخلیه و دمای تحت کنترل بیش از 30 درجه نگهداری شود.
هدف از پیچ انژکتور، تهیه مقدار مناسب چسب برای هر چرخه در دماهای انتخابی و یکنواخت است.
این بدیهی است که خروجی انژکتور را تحت تاثیر قرار می دهد.
فشار برگشت از طریق کاهش سرعت جریان خروجی نفت در سیلندر تزریق تولید می شود و قالب تزریق ماشین تزریق به سیلندر تزریق محدود می شود.
در عمل فشار بر روی تنها کمی برش چسب را بدون کاهش خواص فیزیکی محصولات جوش داده شده افزایش می دهد.
طراحی نازل:
نازل با سر و قالب تزریق متصل شده است، و تاثیر خاصی بر تعادل حرارتی دارد.
از دست دادن فشار از طریق نازل به وسیله تزریق به گرما تبدیل می شود.
چسب برای vulcanization در این سایت اجازه نمی دهد.
بنابراین، انتخاب قطر نازل مناسب که بر تولید گرمای اصطکاک در ناحیه نازل، فشار لازم برای تزریق چسب و زمان پر شدن تاثیر می گذارد بسیار مهم است.
دمای قالب مناسب، شرایط مطلوب درمان.
پس از انتخاب بهترین ترکیبی از چسب، مهم است که شرایط قالب گیری تزریق و شرایط پخت با هم همکاری کنند.
در مقایسه با قالب سازی، با توجه به توزیع مختلف سطح قالب و دمای داخلی، کنترل دقیق دما باید برای دستیابی به ولکانیزاسیون خوب انجام شود، به طوری که سطح قالب و داخلی در همان زمان به شرایط مطلوب ولکانیزیزه رسیدن.
دمای بالا مخزن لاستیک را افزایش می دهد، اما رابطه بین آنها خطی است و باید قبل از تولید کاملا تخمین زده شود.
علاوه بر این، تا آنجا که به فشار قالب گیری مربوط می شود، ریخته گری فشار بالا به دلیل رابطه معکوس بین فشار و انقباض بسیار سودمند است.
فرمول بندی امن و معقول
مشخصات مواد مورد نیاز برای مواد لاستیک برای تزریق و ورق های فلکشن مورد نیاز است:
زمان پخت چسب باید حداکثر ایمنی را تا زمانی که امکان دارد باشد.
به طور کلی، زمان پخت موینی باید دو برابر طول چسب در سیلندر باشد.
سرعت درمان سریع، از طریق انتخاب مناسب از سیستم های مختلف جوش برداري، اضافه کردن مناسب سازنده ها، به طوری که مواد لاستیکی در بهره وری تحت فشار تزریق راضی است.
فعالیت خوب، عملکرد خوب، زمان نگهداری از چسب را کاهش می دهد، زمان تزریق را کاهش می دهد و توانایی جلوگیری از سوزاندن کک را بهبود می بخشد.
فرآیند سولفوریزاسيون نيتروژن
مزایای اصلی سولفوریزاسيون نیتروژن عبارتند از: صرفه جویی در مصرف انرژی و طول عمر کپسول، که می تواند 80٪ بخار را ذخیره کند و زندگی کپسول را دوبرابر می کند.
تایر، در فرایند جوش برداشتن مقدار زیادی انرژی و برق مصرف می کند، بنابراین اهمیت بسیار زیادی برای توسعه و محبوب کردن روند صرفه جویی در انرژی دارد.
از آنجا که وزن مولکولی کوچک و ظرفیت گرمایی نیتروژن کم است، وقتی نیتروژن به داخل حفره داخلی کپسول تایر پر می شود، گرما را جذب نمی کند و باعث کاهش درجه حرارت می شود و آسان شدن نابودی کراکینگ اکسیداسیون کپسول .
ویژگی های فرایند سولفوریزاسيون نیتروژن
اول از طریق بخار درجه حرارت بالا و فشار بالا و سپس پس از چند دقیقه نیتروژن را عوض کنید.
از آنجا که اصلی به مدت چند دقیقه گرما بخار به اندازه کافی برای نگه داشتن ولتاژ واکنش تایر، از لحاظ تئوری تا زمانی که قبل از کامل درجه حرارت بهبود نمی یابد زیر 150 ℃.
با این حال، هنگامی که نیتروژن برای سولفوریزاسيون استفاده می شود، ابتدا بخار با درجه حرارت بالا و فشار بالا معرفی می شود که منجر به اختلاف دما بین طرف بالا و پایین تایر می شود. برای از بین بردن اختلاف دما بین طرفهای بالا و پایین تایر، لازم است مکان تزریق مکانیسم ولکانیز را به طور منطقی تر تنظیم کرده و سیستم لوله های آب بندی و حرارت را بهبود بخشد.
خلوص سولفید نیتروژن برای رسیدن به 99.99٪، ترجیحا 99.999٪ لازم است و توصیه می شود که شرکت ها سیستم نیتروژن خود را کاهش دهند تا هزینه مصرف را کاهش دهند.
نیتروژن به اندازه کافی خالص نیست، که عمر مفید کپسول را تحت تاثیر قرار می دهد.
اصل تغيير فشار و تغيير دما، سولفوريزاسيون سولفوريزاسيون نيتروژن به تبديل فرآيند بازيافت سنتي به گرمازدگي از آب داغ اعمال مي شود.
هنگام پخت، ابتدا به بخار با درجه حرارت بالا و فشار بالا انتقال دهید و سپس بعد از چند دقیقه به آب گرم تبدیل شوید و سپس بعد از چند دقیقه برای متوقف کردن گردش خون شیر آب باقی مانده را ببندید تا استفاده از گرمازدگی پنهان به پایان برسد.
با توجه به محاسبات نظری، مصرف انرژی روش جدید تنها 1/2 از روش سنتی است.
فرآیند پخت
عوامل کلیدی در روند درمان
زمان پخت را با توجه به امتحان اموال فیزیکی و تجربه تولید کاهش دهید.
این امر تا حدودی درجه انفجار را کاهش می دهد.
درمان با دمای بالا
در سال های اخیر، فرآیند پختن لاستیک های کوچک به سمت بالا بردن درجه حرارت پیشرفت کرده است. با توجه به اثر بعد از پخت، زمان پخت کوتاه است، که اثر خاصی بر کاهش یکنواختی بیش از گوگرد و بهبود درجه خلوص دارد.
دماي جوشكاري اندازه گيري شد تا كمترين نقطه جوشكاري در محصول را بدست آورد.
این روش می تواند برای بهبود بهره وری ولکانیزاسیون و یکنواختی گرانشی سازی مورد استفاده قرار گیرد.
با این حال، دمای واقعی هر بخشی از تایر با درجه حرارت خارجی که در تولید واقعی دیده می شود شناخته نمی شود و دمای در هر زمان ثابت نمی شود. بنابراین، بین نتایج محاسبه شده بر اساس اندازه گیری دما و نتایج واقعی ولکانیزاسیون، یک خطای بزرگ وجود دارد.
شبیه سازی و پیش بینی دما در حین جوش برداشتن محصولات لاستیکی ضخیم نشان می دهد که ناهمواری دما عامل اصلی ناهمگونی ولکانیزاسیون تایر بیرونی تایر است.
صنایع لاستیکی به طور کلی معتقدند که دمای ثابت ثابت بودن شرایط مهمی برای تضمین کیفیت است.
این درست در مورد محصولات لاستیکی غیر ضخیم است، اما برای محصولات لاستیک ضخیم مانند پوشش های تایر درست نیست.
تایر در مدل گرم و جوش داده شده است.
لاستیک یک رسانای ضعیف گرما است، دمای آن به آرامی افزایش می یابد، درجه حرارت شفاف در تمام قسمت های تایر در مراحل اولیه گرمایش وجود دارد، و طول می کشد برای به دست آوردن تعادل.
RGEC متخصص در فرماندار D نوع، درام غلتک، مخروطی فنر، fenders سیلندر، قورباغه پا و دیگر انواع حامل لاستیکی
